完整的塑料模具設計工作流程
塑料模具設計工作流程
一、設計基本思路：
首先要根據塑件的基本要求和塑料的工藝性能，認真分析塑件的工藝性，然后確定成型方法及成型工藝，選擇合適的塑料注射成型機，接下來就可以進行塑料模具的設計。
二、在設計塑料模具時需注意的事項：
1、考慮塑料注射成型機工藝特點和模具設計的關系。
2、模具結構的合理性、經濟性、適用性和切合實際可行性。
3、結構形狀及尺寸的正確性，制造工藝可行性，材料及熱處理要求和正確性，視圖表達，尺寸標準，形狀位置誤差及表面粗糙度等技術要求要符合國際標準或國家標準。
4、設計時應考慮到便于加工與維護維修，安全可靠等因素。
5、結合生產實際條件考慮設計模具的加工容易，成本低。
6、對于復雜的模具，考慮采用機械加工方法或是采用特殊加工方法，加工后如何裝配，試模后具有足夠的修模余量等問題。
三、塑料模具設計流程：
1、第一步就是接受任務書，一般有以下三種情況：
（1）客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求，此時需要構建三維模型，然后出二維工程圖。
（2）客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求，只要出二維工程圖。
（3）客戶給定塑件樣品，手板，實物。此時要求測繪塑件抄數處理，然后構建三維模型，再出二維工程圖。
2、收集，分析和消化原始資料
（1）分析塑件
先明確塑件的設計要求，通過圖樣了解該塑件所用材料，設計要求，對復雜形狀和精度要求高的塑件的使用場合，裝配及外觀要求等。再分析塑件的成型工藝的可能性和經濟性，明確塑件的生產批量一般客戶訂單內有注明，最后計算塑件的體積和重量。這些分析主要是為了選用注射設備，提高設備利用率，確定模具型腔數及模具加料腔尺寸。
（2）分析塑料的成型工藝：成型方法，成型設備，材料型號，模具類別等。
3、掌握廠家實際生產情況：
（1）廠家操作工人的技術水平
（2）廠家現有設備技術
（3）廠家所常用廠商模具材料及配件的訂購和加工處理方法。
（4）成型設備的技術規范注射機定位圈的直徑，噴嘴前端球面半徑及孔徑大小，最大注射量、注射壓力、注射速度、鎖模力，固定側與可動側之間的最大及最小開距，固定板與可動板的投影面積大小及安裝螺孔位置及大小，注射機調距螺母可調長度，最大開模行程，注射機拉桿的間距，頂出桿直徑及位置、頂出行程等。
4、確定塑料模具結構，一般理想的模具結構有：
（1）工藝技術要求：幾何形狀，尺寸公差，表面粗糙度等符合國際化標準。
（2）生產經濟要求：成本低，生產率高，模具使用壽命長，加工制造容易。
（3）產品質量要求：達到客戶圖樣所有要求。
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