塑料模具中熔接痕產生原因及改善方案
熔接痕：在產品的孔穴處產生的融合線，注塑模具在生產的時候，往往由于塑料的對流而形成熔接痕。熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產生的。一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產生影響。嚴重時，對制品強度產生影響（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）。
塑料模具中熔接痕產生的原因分析：
1、膠料的流動性不夠；
2、模溫過低；
3、冷料井不夠大；
4、膠料溫度太低；
5、入水口位置或入水方法不當；
6、射膠速度太慢；
7、模具的入水口太細或太長或位置不當；
8、射膠壓力太低；
9、使用過量離模劑；
10、入水點的多少也影響熔接痕的數量。
想要完全消除塑料模具在生產過程中出現的熔接痕很困難，但可參考以下幾項予以改善：
一、設備方面：
塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必要時更換塑化容量大的機器。
二、模具方面：
(1)模具溫度過低，應適當提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度；
(2)流道細小、過狹或過淺，冷料井小。應增加流道的尺寸，提高流道效率，同時增加冷料井的容積；
(3)擴大或縮小澆口截面，改變澆口位置。澆口開設要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動。發生噴射充模的澆口要設法修正、遷移或加擋塊緩沖。盡量不用或少用多澆口；
(4)排氣不良或沒有排氣孔。應開設、擴張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣；
三、工藝方面：
(1)提高注射壓力，延長注射時間；
(2)調好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到達匯合處，低速可讓型腔內的空氣有時間排出；
(3)調好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態通暢，熔接痕變細；溫度低，減少氣態物質的分解；
(4)脫模劑應盡量少用，特別是含硅脫模劑，否則會使料流不能融合；
(5)降低合模力，以利排氣；
(6)提高螺桿轉速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高；
四、原料方面：
(1)原料應干燥并盡量減少配方中的液體添加劑；
(2)對流動性差或熱敏性高的塑料適當添加潤滑劑及穩定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高的塑料；
五、制品設計方面：
(1)壁厚小，應加厚制件以免過早固化；
(2)嵌件位置不當，應以調整；
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